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2．為了銅瓦的尺寸和表面粗糙度，金屬型表面要選用涂敷性、耐火性 的涂料。以前用機油、石墨粉涂料，它使鑄件有表面不太光潔，主要是成本較低。現(xiàn)在我們采用酒精、松香涂料。 次刷涂前，為防止涂料不易粘附，我們對金屬型表面進行了噴砂處理。
3．為了銅瓦的內(nèi)在致密度，調(diào)整銅瓦的成分為錳12%、鋁7%、鐵3%。在熔煉、澆注過程中，減少鋁含量可以減少鋁在凝固時的偏析，減少縮孔的傾向，提高內(nèi)在致密度。
4．提高熔煉質量。這種合金含有 數(shù)量的鋁。在熔煉過程中， 嚴格控制熔煉速度和銅液溫度，避免氧化。現(xiàn)在利用吹氬凈化的辦法除掉銅液中氣體和一部分雜物，銅液的純凈度。其次進行仔細的脫氣，減少氣孔、針孔，特別是防止氫脆。當鑄件含氫量高時，在使用溫度較高時，氫會析出，使鑄件產(chǎn)生微裂紋，在外力作用下會逐漸產(chǎn)生大裂紋。所以在加金屬料熔化前先加精煉劑、覆蓋劑。熔煉出爐后用木炭覆蓋，防止銅液吸入氣體，減少銅液中的含氣量。另外要特別嚴格控制錳、鐵含量，尤其是錳對銅瓦的抗壓強度和抗沖擊韌性影響較大。所以應采取 合理的配料辦法，合金成分穩(wěn)定。采用的措施有（1）由于熔煉時合金要有燒堝，為了合理控制合金成分，我們多次統(tǒng)計，搞清了錳、鋁、鐵三元素的燒損率。（2）由于熔煉時要用到 比例的廢銅，而且廢銅的成分差別較大，如果分類不仔細，容易造成合金成分的波動。我們把廢銅按相同成分進行分類存放（以往按相似成分進行分類存放），了合金成分的穩(wěn)定。
5．采取 合理的鑄造工藝。（1）改進現(xiàn)有的澆注系統(tǒng)，采用反澆口銅液充型平穩(wěn)，避免鑄件夾渣和鑄件的順序凝固。采用 合適的冒口形狀和尺寸 鑄件的順序凝固。澆注后視收縮情況進行點注補縮。控制好澆注時銅液和鐵模的溫度，鑄件的表面粗糙度、表面質量及內(nèi)在質量。（2）金屬型本身不透氣，如果內(nèi)型腔排氣不良，會造成澆注不足和氣孔等缺陷。雖然我們改良了澆冒口系統(tǒng)的設置，考慮了合金液體平穩(wěn)的充滿鑄型，使空氣順序地從冒口排出。所以金屬型中的這些地方，應設在特種排氣措施。我們在分型面上開出深0.4--0.6mm，寬10mm的扁縫，順利的解決了金屬型的排氣問題。（3）保持金屬型澆注時溫度在100攝氏度到150攝氏度之間，由于金屬型有較強的冷卻作用，如果模溫過高，則結晶速度慢，鑄件容易產(chǎn)生縮松，保持 的溫度，以達到理想的鑄件結晶結構。（4）銅液脫氧時加入少量稀土銅加強脫氧和孕育效果， 細化晶粒。
